Anschlagpunkte und Ringschrauben

Anschlagpunkte (auch Lastanschlagpunkte oder einfach „Ösen“ genannt) sind fixe Vorrichtungen an einer Last oder Tragkonstruktion, an denen Anschlagmittel (Haken, Schlingen, etc.) angebracht werden können. Vereinfacht gesagt: Ösen, Bügel oder Laschen, die fest mit der Last verbunden sind, um diese sicher greifen zu können. Es gibt verschiedene Arten von Anschlagpunkten: Sehr verbreitet sind Ringschrauben und Ringmuttern (DIN 580/582) – das sind Stahlringe mit Gewindezapfen, die in eine Gewindebohrung der Last eingeschraubt werden und so als Anschlagöse dienen. Daneben gibt es schwenk- und drehbare Anschlagpunkte (Handelsnamen z. B. „StarPoint“, „Centrothers“), die als hochfeste Ösen mit gelenkiger Lagerung ausgeführt sind: Sie werden fest an der Last verschraubt und können je nach Modell um 360° drehbar und 180° schwenkbar sein, wodurch sie sich immer in Zugrichtung ausrichten. Weitere Formen sind Anschweißpunkte – zum Beispiel Anschweißösen oder -haken, die dauerhaft an eine Stahlkonstruktion geschweißt werden – sowie Anschlaglaschen und Transportanker (wie im Betonbau eingelassene Gewindehülsen oder Kugelanker, siehe „Betonanker“).

Allen Anschlagpunkten gemein ist, dass sie tragende Elemente für Hebevorgänge sind und daher entsprechend zertifiziert und gekennzeichnet sein müssen. Ein typischer Anschlagpunkt (z. B. eine Ringschraube) trägt eine WLL-Angabe bei geradem Zug sowie Herstellerkennzeichnung und oft die Güteklasse/Stahlqualität. Manche Anschlagpunkte haben mehrere zulässige Lastwinkel mit unterschiedlichen Tragfähigkeiten. Beispielsweise ist eine DIN 580 Ringschraube für geraden Zug mit 100 % WLL angegeben, bei 45° abgewinkeltem Zug reduziert sich die WLL je nach Größe deutlich (auf ~30 %–70 %). Schwenkbare Spezial-Anschlagpunkte hingegen erlauben oft volle WLL in jeder Richtung, sind aber teurer und komplexer.

Kurz: Anschlagpunkte sind fix montierte „Haken“ oder Ösen an der Lastseite, die das Anbringen der Anschlagmittel ermöglichen. Ohne geeignete Anschlagpunkte müsste man Lasten z.B. mit Schlingen umschlingen, was oft unsicher oder unpraktisch ist – daher baut man an schwere Maschinen oder Stahlbauteile planmäßig Anschlagpunkte an.

Anschlagpunkte findet man an nahezu allen schweren Bauteilen oder Geräten, die irgendwann gehoben oder transportiert werden müssen. Zum Beispiel haben Motoren und Getriebe meist Gewindebohrungen, in die man Ringschrauben (Augenschrauben) eindrehen kann, um sie aus- oder einzubauen. Stahlbauprofile oder Fertigrahmen haben oft angeschweißte Laschen oben, damit ein Kran anschlagen kann. Werkzeug- und Formenbau: Große Spritzgusswerkzeuge oder Pressformen besitzen fest montierte Anschlagpunkte (häufig drehbare Wirbelösen), damit sie beim Wechsel in die Maschine per Kran gehoben werden können. Windenergieanlagen: An Turmsegmenten oder Maschinenträgern sind Anschweiß-Ösen vorgesehen, um die Teile während Fertigung und Montage heben zu können. LKW-Ladekranbeladung: Viele schwere Güter (z. B. Transformatoren, Baggerteile) haben definierte Anschlagpunkte, an denen der Kran schnell und sicher ansetzen kann – das spart Zeit beim Verladen, da keine Schlingen umwickelt werden müssen. In der Montagehalle sieht man oft, dass schwere Baugruppen (Pumpen, Ventile, Motoren) bereits Ringschrauben drin haben, selbst wenn sie auf dem Boden stehen – für den Fall, dass sie versetzt werden müssen. Permanent angeschweißte Punkte finden sich z. B. an festen Lastaufnahmemitteln wie Traversen oder Bagger-Schaufeln, wo man regelmäßig an bestimmten Stellen anheben will. Auch im Bühnen- und Eventbereich werden teils Anschlagpunkte an Traversen oder Strukturen vormontiert (z. B. Ösen mit Bolzen), an denen man dann in der Höhe Lampen oder Lautsprecher einhängen kann.

Ein besonders wichtiges Feld ist die Persönliche Schutzausrüstung gegen Absturz (PSAgA): Anschlagpunkte in diesem Kontext sind jedoch fest installierte Punkte (z. B. am Gebäude oder Gerüst), an denen Personen sich mit Auffanggurten sichern. Diese unterliegen anderen Normen (z. B. EN 795) und haben meist definierte statische Festigkeiten. Im Hebetechnik-Kontext jedoch bezieht sich "Anschlagpunkte" auf Lastanschlagpunkte für Güter.

Überall, wo Lasten regelmäßig gehoben werden, ohne jedes Mal Schlingen unterfädeln zu wollen, werden Anschlagpunkte vorgesehen. Sie erhöhen die Sicherheit (denn ein definierter Punkt ist besser als improvisiertes Umschlingen) und die Geschwindigkeit im Handling.

Tragfähigkeiten & Winkel: Jeder Anschlagpunkt muss mit einer Nenntragfähigkeit ausgewiesen sein, meist für geraden Zug (0°). Zum Beispiel DIN 580 Ringschrauben haben Tragwerte von 0,07 t (M6) bis 4 t (M48) bei geradem Zug in Stahl S235. Diese Tragfähigkeit gilt i.d.R. bis 45° Neigungswinkel, allerdings nur in der Ringebene! Ringschrauben z.B. sollen nicht im 90°-Seitenzug belastet werden, da hier massive Biegemomente auftreten – dafür gibt es schwenkbare Ösen. Moderne Anschlagpunkte (schwenkbar) wie z. B. RUD VWBG oder Codipro DSR erlauben oft 100% WLL in allen Richtungen, weil sie sich ausrichten. In jedem Fall ist es unerlässlich, die jeweiligen Herstellerangaben zu Winkelreduzierungen zu kennen. Kennzeichnung: Anschlagpunkte sind mit CE-Kennzeichen und meist mit einem individuellen Identifikationscode versehen. Bei standardisierten wie DIN 580 ist die Normprägung am Ring vorhanden, viele Hersteller fügen Farbpunkte oder Pfeilmarkierungen hinzu, die die Zugrichtung der max. Last anzeigen (z.B. Pfeil markiert die Richtung, in der volle WLL gilt).

Montage: Einschraubbare Anschlagpunkte (Ringschrauben, Wirbelösen zum Schrauben) müssen vollständig eingeschraubt und plan anliegen. DIN 580 fordert, dass das Gewinde mind. 90% eingedreht ist und der Ring mit der Auflagefläche plan aufliegt, um Biegung zu vermeiden. Außerdem muss das Gegengewinde ausreichend tragfähig sein – bei Stahl voll ausgeführt, bei Alu oder Bronze teils größer dimensioniert oder mit Gewindebuchsen. Faustregel: Gewindetiefe ≈ 1× Gewindedurchmesser in Stahl (bei weicherem Material mehr). Bei Durchgangslöchern muss eine passende Mutter auf der Rückseite gekontert werden, ggf. mit U-Scheibe, damit der Ring fest sitzt. Anschweißen von Anschlagpunkten darf nur nach Herstelleranleitung erfolgen (oft vorgeschriebene Nahtausführung, Vorwärmen etc.), da die Materialgüte und Kerbwirkung entscheidend sind.

Ablegereife & Prüfung: Anschlagpunkte sind im Prinzip Teile der Last und müssen vor jedem Einsatz kontrolliert werden. Eine Ringschraube z.B. ist zu prüfen auf festen Sitz, Risse, Verformung. Wenn der Ring verzogen ist (z.B. oval gezogen wegen Überlast), darf er nicht mehr verwendet werden. Risse im Material (an Schweißnähten von Anschweißösen z.B.) sind hochgefährlich – sofort aussondern. Speziell bei schwenkbaren Anschlagpunkten: Prüfen, ob sie sich frei bewegen und der Bolzen nicht locker ist. Herstellerspezifische Schwenkpunkte haben meist Schrauben mit definiertem Anzugsdrehmoment – nachziehen nur nach Vorgabe. Korrosion: Leichte Korrosion ist meist unkritisch, aber tiefer Rostfraß vor allem im Gewindebereich kann die Tragfähigkeit reduzieren – entsprechend beurteilen oder ersetzen. Markierung: Fehlt eine Kennzeichnung (z. B. unleserlich), ist das Teil verdächtig – im Zweifel austauschen oder neu prüfen lassen.

Für Anschlagpunkte gelten diverse Normen: DIN 580/582 für standard Ösenschrauben/-muttern; EN 1677-1 gilt z.B. für geschmiedete Anschweißpunkte GK8; neuere schraubbare Ösen haben oft Einzelzulassungen (BG-Prüfzertifikate). In Deutschland regelt u.a. DGUV Information 209-021 Tabellen für Ringschrauben etc., und DGUV Regel 109-017 fordert, dass Anschlagpunkte nur entsprechend Herstellerangaben belastet werden.

Besonderheit Mehrstranganschlag: Wenn Anschlagpunkte paarweise oder vierfach an einer Last eingesetzt werden (z. B. vier Ringschrauben an Motorblock), sollte der Konstrukteur schon berücksichtigt haben, dass bei Zweistranganschlag im 45° Winkel jeder Punkt mit ~70% der Last beansprucht wird. Daraus ergeben sich Auslegungslasten, oft mit Sicherheit 4 oder 5. Das geht jedoch in die technische Planung – für den Anwender wichtig: gleichmäßig heben und nie an einem Punkt überlasten.

Anschlagpunkte bieten den unschätzbaren Vorteil, dass sie fest definierte, sichere Anschlagmöglichkeiten an einer Last schaffen. Sie verwandeln quasi die Last selbst in ein normgerechtes Lastaufnahmemittel. Durch gut platzierte Anschlagpunkte wird das Handling von schweren Objekten erheblich vereinfacht – es braucht keine zeitraubenden Umschlingungen oder provisorischen Lösungen, man kann einfach mit Haken oder Schäkeln einhängen und heben. Das erhöht zugleich die Sicherheit: Ein geprüfter Anschlagpunkt mit bekannter WLL eliminiert Rätselraten, ob ein improvisierter Anschlag hält. Weiterhin ermöglichen Anschlagpunkte oft erst gewisse Hebevorgänge – z. B. einen 10 t Motor kann man ohne eingegossene Transportgewinde kaum sinnvoll anschlagen; mit vier Ringschrauben hingegen ist ein symmetrischer Hebegriff gegeben. Zeit- und Kostenersparnis kommen hinzu: Dauerhaft montierte Anschlagpunkte (z. B. an Wechselbehältern, schweren Geräten) sparen bei jedem Hub Vorgangsvorbereitung und erhöhen die Reproduzierbarkeit (immer gleicher Anschlag).

Moderne Anschlagpunkte wie schwenkbare Ösen bringen zusätzliche Vorteile: Sie können Mehrfachbelastungen in alle Richtungen aufnehmen, ohne sich zu lösen oder zu verbiegen – das macht das Heben komplexer Strukturen viel einfacher und sicherer, da man nicht auf exakt geraden Zug achten muss. Außerdem sind viele Anschlagpunkte relativ kompakt konstruiert (z. B. versenkbare Ringschrauben), sodass sie im Nichtgebrauch kaum stören und an der Maschine verbleiben können. Für den Fall, dass sie stören, lassen sie sich leicht abnehmen und später wieder montieren – die Wiederverwendbarkeit ist hoch.

Die Normung und Standardisierung von Anschlagpunkten (z. B. DIN 580) bedeutet, dass Kranführer und Anschläger weltweit vertraute Komponenten vorfinden – das Vertrauen in so ein unscheinbares Teil kommt von jahrelanger bewährter Praxis und Prüferfahrung. Ein technisch durchdachter Anschlagpunkt (hochfester Stahl, optimierte Form) hat zudem oft große Reserven: Viele Wirbelösen werden mit 4-facher oder 5-facher Sicherheit getestet, teils 20 000 Lastwechsel ohne Bruch, um zulassungsfähig zu sein. Das vermittelt eine hohe Zuverlässigkeit.

Zusammengefasst: Anschlagpunkte erhöhen die Effizienz, Sicherheit und Verlässlichkeit beim Lastenhandhabung erheblich. Sie sind feste Bezugspunkte, an denen schwere Güter „gepackt“ werden können, was Planungen und Durchführungen von Hebevorgängen erleichtert. Durch ihre vielfältigen Bauarten (Schraubösungen, Wirbel, Laschen) gibt es für jede Anforderung den passenden Typ – und alle erfüllen sie letztlich denselben Zweck: dass tonnenschwere Lasten sicher wie an einem Griff bewegt werden können.